8d报告八个步骤：
靠前步骤：建立解决问题小组——由品质部召集相关人员
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
备注：执行者不列入。
第二步骤：描述问题——由品质部收集，并向小组人员传达
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
第三步骤：执行暂时对策——由小组人员负责执行
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线&工厂仓库。
第四步骤：找出问题真正原因——由小组人员讨论后确定
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。靠前件事是要先观察、分析、比较。
列出所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
第五步骤：选择永久对策——由小组人员讨论后确定
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一优秀的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。
第六步骤：执行及验证永久对策——由小组人员负责执行并验证
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作验证，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
第七步骤：防止再发生措施及标准化——由小组人员负责执行
为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具、工夹具的改进等。
另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。
第八步骤：团队激励——由运营中心负责确认并负责申报
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。
你好，1. 确认事故发生：首先要确认是否发生了安全事故，包括人员受伤、设备损坏、环境污染等。
2. 马上采取应急措施：在确认事故发生后，要立即采取应急措施，保护现场和人员的安全。
3. 报告上级：事故发生后要及时向上级报告，如工厂负责人、安全主管、当地***等。
4. 搜集事故信息：要搜集事故的详细信息，包括时间、地点、人员、设备、原因等。
5. 分析事故原因：要对事故原因进行分析，找出根本原因，以便采取措施避免再次发生。
6. 制定应对措施：根据事故原因和分析结果，制定相应的应对措施，包括改进工艺、更新设备、加强培训等。
7. 实施措施：按照制定的应对措施，实施相应的改进和措施，以避免再次发生类似的事故。
8. 监测和评估：对采取的措施进行监测和评估，包括检查设备、培训人员、重新审查工艺等，以确保事故不会再次发生。
答：8D安全事故报告8个步骤如下：
1、成立小组。
2、问题说明。
3、实施并验证临时措施。
4、确定并验证根本原因。
5、选择和验证永久纠正措施。
6、实施永久纠正措施。
7、预防再发生。
8、团队激励。
